Línea de producción de margarina/grasas:

A) Los aceites RBD se mezclan utilizando la receta de mezcla de aceites en un tanque de mezcla dentro de la sala de aceites y acuosa. La mezcla de aceites se realiza ya sea por un medidor de flujo másico o una celda de carga para una composición correcta.

B) Una pequeña porción del aceite mezclado se bombea primero a un tanque de mezcla donde el aceite se calienta y se añaden todos los aditivos solubles en aceite. El contenido del tanque de mezcla se bombea de nuevo al tanque de mezcla y ahora se llama fase oleosa. La leche/polvo de suero se disuelve en agua potable y se bombea a un tanque de fase acuosa. Todos los aditivos solubles en agua se añaden y disuelven para formar la fase acuosa. Se recomienda calentar a la temperatura de pasteurización y mantener durante un tiempo mínimo para cumplir con la regulación local antes de su uso.

C) Las fases oleosa y acuosa se miden en uno de los dos tanques de producción/emulsificación. Cada tanque de producción está equipado con un mezclador de alta cizalladura para emulsionar las fases oleosa y acuosa. El mezclador está equipado con un variador de velocidad para reducir la velocidad y permitir una agitación suave después de que se complete la emulsificación. Los dos tanques se utilizarán alternativamente como tanque de producción y tanque de emulsificación. El tanque de producción también funcionará como reciclaje de producto de la línea de producción.

La emulsión de aceite del tanque de producción pasará a través de un filtro/colador doble para asegurar que no pasen sólidos al producto final (requisito GMP). El filtro/colador opera alternativamente para la limpieza del filtro. La emulsión de aceite filtrada se pasa luego a través de un pasteurizador (requisito GMP) que consta de tres secciones de dos calentadores de placas y un tubo de retención. El primer calentador de placas calentará la emulsión de aceite hasta la temperatura de pasteurización antes de pasar a través del tubo de retención para proporcionar el tiempo de retención necesario. Cualquier emulsión de aceite calentada a menos de la temperatura de pasteurización requerida se reciclará de nuevo al tanque de producción. La emulsión de aceite pasteurizada entrará en el intercambiador de calor de placas de enfriamiento para enfriarse a aproximadamente 5 ~ 7 grados C por encima del punto de fusión del aceite para minimizar la energía de enfriamiento. El calentador de placas es calentado por un sistema central de agua caliente con control de temperatura. El enfriamiento de las placas se realiza con agua de torre de enfriamiento con válvula de regulación de temperatura automática y bucles PID.

La transferencia/pump de emulsión de aceite, hasta este punto, se realiza mediante dos bombas centrífugas en tándem. La medición e inyección de nitrógeno se realiza en la corriente de emulsión de aceite después de la pasteurización y el enfriamiento. La cabeza de inyección de nitrógeno es un diseño sanitario personalizado con una válvula de retención anti-obstrucción incorporada. La inyección de nitrógeno se realiza a alta presión para asegurar que el gas se disuelva completamente en la corriente del producto en lugar de burbujas de diferentes tamaños. Esta tecnología de inyección de gas se originó en la planta de Unilever Canadá en Toronto, después de años de mejora de procesos. Las bombas centrífugas en tándem están dimensionadas para proporcionar suficiente presión y volumen de flujo para satisfacer los requisitos de CIP de la línea.

La emulsión de aceite se alimenta al primer enfriador SSHE (Unidad A) para bajar la temperatura a la temperatura de salida deseada. Cada unidad A está equipada con un sistema de enfriamiento evaporativo directo inundado individual utilizando componentes Parker fabricados en EE. UU. La emulsión de aceite enfriada se bombea a través de una bomba de pistón positiva de alta presión a la primera unidad de trabajo de pin (Unidad C) para un acondicionamiento adecuado para un enfriamiento adicional. El segundo cilindro de enfriamiento enfría la emulsión de aceite a la temperatura de salida deseada para asegurar un contenido sólido adecuado en el producto. Hay tres opciones posteriores

opciones:

1. El producto pasa al tubo de reposo de gran volumen para productos de masa hojaldrada.

2. El producto pasa al tubo de reposo de pequeño volumen para margarina de mesa/bastón.

3. El producto pasa a otro trabajador de pin (Unidad C) y válvula de texturización para proporcionar la textura necesaria para el llenado de margarina en tub o a granel. Hemos vendido muchos sistemas de llenado de cajas a granel (caja de 10 ~ 30 kg). Cada caja se llena desde una cabeza de llenado sanitaria y se controla el peso mediante una celda de carga utilizando una computadora PLC personalizada de alta resolución con pantalla táctil.